Fabrication du verre

 
Le sable, la nature nous l'offre en quantité inépuisable.
Le verre est du sable fondu. Pur et naturel, il peut être intégralement restitué à la nature mais également être refondu à loisir. Personne ne sait précisément, quand le verre a été produit pour la première fois. Les plus anciens vestiges remontent à 7000 ans avant JC. La seule chose que l'on sache est que la plus ancienne fabrication de verre était liée à la poterie. Un produit découvert par hasard, né de l'association du sable calcique et du natron, se transformant en émail coloré sur les céramiques suite à une élévation trop importante de la température du four de poterie. Il fallu attendre 1500 avant JC pour voir la première production de verre sans support céramique.

La dureté, la résistance et la couleur du verre ont aiguillé la fibre créatrice de l'être humain, comme nul autre matériau. Aucune autre matériau n'est lié aussi étroitement à notre culture que le verre. Pur et intemporel, durable et esthétique, le verre a accompagné depuis toujours l'être humain et a enrichi durablement sa vie.


 
 

Bain de verre

 
Dans notre verrerie de Limburg an der Lahn, nous maîtrisons l'art de la fusion d'un verre de haute qualité à partir de sable et d'autres substances. La température de nos fours de fusion dépasse 1500 °C. En fonction de l'agressivité du verre, nos fours à bassin durent de trois à cinq ans. Ils sont ensuite renouvelés.

Pendant le processus de fusion, les matières premières réagissent et se dissolvent en pâte de verre homogène et dégazée. Le verre clarifié, aussi liquide que du miel, s'écoule par un caniveau de sol - la gorge - depuis le bain de fusion jusqu'à l'avant-bassin. Ici il se refroidit à environ 1200 °C et devient visqueux. Les verriers peuvent alors commencer leur travail.

 
 

Verre opale triple couche

 
Une spécialité de notre verrerie est le verre d'éclairage opale enrobé triple couche. La première étape dans la fabrication de ce verre précieux consiste à sortir le verre visqueux brûlant du four de verre cristal. Le cueilleur de paraison pousse ici sa canne de 2 à 3 cm dans le bain de verre. En procédant simultanément à des mouvements de rotation, il enroule une quantité définie de verre liquide autour du mors de canne. La canne est ôtée du bain de verre, ce qui permet d'en séparer la première paraison.

Cette masse de verre quelque peu informe est lissée sur un marbre en imprimant simultanément une rotation symétrique sur l'axe de la canne, afin d'éviter des différences ultérieures d'épaisseurs de paroi. Pour transformer cette paraison dure et massive en poste soufflée, on comprime un peu d'air dans la canne et l'embouchure de celle-ci est immédiatement obturée avec le pouce. L'air se réchauffant se dilate, mais ne peut pas émaner et s'introduit dans le verre mou. En continuant à souffler délicatement, la bouche agrandit l’ébauche, diminue l’épaisseur de sa paroi, la refroidit rapidement jusqu’à 600 °C et la fige. Après la phase de refroidissement la canne et sa poste soufflée sont amenées par le porteur de canne jusqu'au four de verre opale voisin. Le « doubleur de verre » reprend alors la canne avec la poste soufflée. Avec une grande dextérité, il plonge à nouveau la canne et la poste soufflée de quelques centimètres dans le verre opale.

En effectuant un mouvement de rotation permanent, il enroule le verre opale autour de la poste cristalline et veille à répartir le verre de façon homogène. Il retire la canne du bain de verre en accélérant le mouvement rotatif, rompt simultanément le fil de verre et modèle le verre opalisé dans une mailloche mouillée, pour obtenir une forme ronde et homogène. À ce stade le verre passe à la température de 840 °C et s'opalise. Le porteur de cannes, en tournant délicatement la canne, la ramène avec le verre vers le four de cristal.

Après une brève phase de refroidissement, il peut remettre alors « l'ébauche » au maître-verrier. Celui-ci doit alors prélever de la cuve la quantité de verre définitive, en fonction du moule souhaité pour le verre. Selon la taille du moule, ceci peut représenter de 2 à 15 kg de verre. Le poids prédéfini et la répartition sur la poste soufflée doivent être ici impérativement respectés. Un excès de verre pose des problèmes d'épaisseur de paroi, une quantité insuffisante entraîne des problèmes de robustesse du verre.

 
 

Façonnage du verre

 
Les formes carrées ou asymétriques de la verrerie demandent une très grande précision lors du prélèvement du verre. La paraison prélevée est à nouveau maillochée, c'est-à-dire équilibrée, dans une mailloche mouillée bien plus grande et est « façonnée » en fonction du moule définitif. À cet instant là, une dextérité manuelle et la plus haute concentration sont nécessaires pour effectuer ce procédé, car le temps imparti n'est que de quelques secondes. Ce verre brûlant, encore façonnable, est introduit dans le moule en fer, fermé et verrouillé par le teneur de moule. Parallèlement le souffleur souffle le verre de son propre souffle ou avec de l’air comprimé. Au contact de la paroi du moule en fonte, le verre refroidit ensuite rapidement à environ 600 °C et se solidifie. Le moule est alors déverrouillé et le verre, suspendu à la canne, est extrait. Pour séparer le verre de la canne, on verse quelques gouttes d’eau sur le point de jonction verre-métal à l’aide d’une baguette de bois. À l’endroit où tombent les gouttes, l’eau provoque un choc thermique sur le verre très chaud en produisant un fort sifflement. Des petites fissures se forment brusquement à la surface du verre. Elles sont suffisantes pour séparer définitivement le verre dans cette zone par un léger coup sur la canne du souffleur. Ainsi s'achèvent la fabrication et le façonnage du verre brut.